Behandlingskravene til de tilkoblede delene av automatiseringsutstyret er svært strenge.Tilkoblingsdeler for automatiseringsutstyrer ansvarlige for forbindelsen mellom ulike utstyrsdeler. Kvaliteten er spesielt viktig for driften av hele automatiseringsutstyret.
Teknologi for prosessering av automatiseringsutstyrskoblinger inkluderer hovedsakelig følgende trinn:
1. Design og planlegging
• Utform nøyaktig formen, størrelsen og toleranseområdet til delene i henhold til de funksjonelle kravene til automatiseringsutstyret for de tilknyttede delene. Dataassistert design (CAD)-programvare brukes til 3D-modellering, og hver funksjon i delene planlegges i detalj.
• Analyser kraften og bevegelsen til delene i automatiseringsutstyret for å bestemme riktig materiale. For eksempel kan høyfast legeringsstål brukes til leddaksler som er utsatt for større dreiemoment.
2. Forbered råmaterialer
• Kjøp inn kvalifiserte råvarer i henhold til designkrav. Materialstørrelsen gir vanligvis en viss bearbeidingsmargin.
• Inspisere råvarer, inkludert analyse av materialsammensetning, hardhetstesting osv., for å sikre at de oppfyller prosesseringskravene.
3. Skjær materialet
• Råmaterialer kuttes til emner ved hjelp av CNC-skjæremaskiner (som laserskjæremaskiner, plasmaskjæremaskiner osv.) eller sager, avhengig av delstørrelsen. Laserskjæremaskinen kan nøyaktig skjære komplekse former av emner, og skjærekvaliteten er høy.
4. Grovfresing
• Bruk CNC-dreiebenker, CNC-fresemaskiner og annet utstyr til grovfresing. Hovedformålet er å raskt fjerne mesteparten av marginen og få delen til å bli nær den endelige formen.
• Ved grovfresing vil det bli brukt en større skjæremengde, men man bør være oppmerksom på å kontrollere skjærekraften for å unngå deformasjon av delene. For eksempel, ved grovfresing av akselledddeler på CNC-dreiebenker, stilles skjæredybden og matemengden inn på en rimelig måte.
5. Etterbehandling
• Etterbehandling er et viktig trinn for å sikre nøyaktighet av deler. Bruk av høypresisjons CNC-utstyr, bruk av små skjæreparametere for maskinering.
• For overflater med høye presisjonskrav, som kontaktflater, føringsflater osv., kan slipemaskiner brukes til sliping. Slipemaskinen kan kontrollere overflateruheten til delene på et svært lavt nivå og sikre dimensjonsnøyaktighet.
6. Hullbehandling
• Hvis ledddelen må bearbeides forskjellige hull (som gjengehull, pinnehull osv.), kan du bruke en CNC-boremaskin eller et CNC-maskineringssenter til bearbeiding.
• Vær oppmerksom på at hullets posisjonsnøyaktighet og dimensjonsnøyaktighet må sikres ved boring. For dype hull kan det være nødvendig med spesielle dyphullsboreprosesser, for eksempel bruk av innvendige kjølebor, gradert mating osv.
7. Varmebehandling
• Varmebehandling av bearbeidede deler i henhold til deres ytelseskrav. For eksempel kan bråkjøling øke delenes hardhet, og anløping kan eliminere bråkjølingsstress og justere balansen mellom hardhet og seighet.
• Etter varmebehandling kan det være nødvendig å rette ut deler for å korrigere deformasjon.
8. Overflatebehandling
• For å forbedre korrosjonsmotstanden, slitestyrken osv., overflatebehandling. Slik som galvanisering, elektrolytisk plating, sprøyting og så videre.
• Elektroplettering kan danne en metallbeskyttende film på overflaten av delen, slik som forkromming kan forbedre hardheten og slitestyrken til overflaten av delen.
9. Kvalitetsinspeksjon
• Bruk måleverktøy (som skyvelære, mikrometere, koordinatmåleinstrumenter osv.) for å teste dimensjonsnøyaktigheten og formnøyaktigheten til deler.
• Bruk hardhetsmåleren til å teste om hardheten til delene oppfyller kravene etter varmebehandling. Inspiser delene for sprekker og andre defekter ved hjelp av feildeteksjonsutstyret.
10. Montering og igangkjøring
• Monter de maskinerte lenkedelene med andre deler av automatiseringsutstyret. Under monteringsprosessen bør man være oppmerksom på samsvarsnøyaktigheten og monteringsrekkefølgen.
• Etter at monteringen er fullført, feilsøk automatiseringsutstyret, kontroller driftstilstanden til de tilkoblede delene under drift av utstyret, og sørg for at de kan oppfylle automatiseringsutstyrets funksjonelle krav.
Publisert: 14. januar 2025