Hvordan behandle kjøretøysonden?

Bearbeidingen av kjøretøyets sondehus krever presisjon, holdbarhet og estetikk. Følgende er dens detaljerteprosesseringsteknologi:

Valg av råmateriale

Velg passende råmaterialer i henhold til ytelseskravene til probehuset. Vanlige materialer inkluderer teknisk plast, som ABS, PC, med god formbarhet, mekaniske egenskaper og værbestandighet; Metallmaterialer, som aluminiumslegering og magnesiumlegering, har høy styrke, god varmeavledning og slagfasthet.

Formdesign og produksjon

1. Formdesign: I henhold til form, størrelse og funksjonskrav til kjøretøysonden, bruk CAD/CAM-teknologi for formdesign. Bestem strukturen og parametrene til nøkkeldelene i formen, som skilleflate, hellesystem, kjølesystem og avformingsmekanisme.

2. Formproduksjon: CNC-maskineringssenter, EDM-maskinverktøy og annet avansert utstyr for formproduksjon. Presisjonsbearbeiding av hver del av formen for å sikre at dimensjonsnøyaktighet, formnøyaktighet og overflateruhet oppfyller designkravene. I prosessen med formproduksjon brukes koordinatmåleinstrumenter og annet testutstyr til å oppdage og kontrollere prosesseringsnøyaktigheten til formdelene i sanntid for å sikre formens produksjonskvalitet.

Formingsprosess

1. Sprøytestøping (for plastskall): Det valgte plastråmaterialet tilsettes sylinderen på sprøytestøpemaskinen, og plastråmaterialet smeltes ved oppvarming. Drevet av skruen på sprøytestøpemaskinen sprøytes den smeltede plasten inn i det lukkede formhulrommet med et visst trykk og hastighet. Etter at hulrommet er fylt, holdes det under et visst trykk i en periode for å avkjøle og ferdigstille plasten i hulrommet. Etter at avkjølingen er fullført, åpnes formen, og det støpte plastskallet kastes ut av formen gjennom utkasteranordningen.

2. Støpeforming (for metallskall): Det smeltede flytende metallet sprøytes inn i hulrommet i støpeformen gjennom injeksjonsanordningen med høy hastighet og høyt trykk. Det flytende metallet avkjøles raskt og størkner i hulrommet for å danne den ønskede formen på metallskallet. Etter støpingen kastes metallhuset ut av formen med en ejektor.

Maskinering

Det formede huset kan kreve ytterligere maskinering for å oppfylle nøyaktighets- og monteringskrav:

1. Dreiing: Brukes til å bearbeide den runde overflaten, endeflaten og det indre hullet i skallet for å forbedre dimensjonsnøyaktigheten og overflatekvaliteten.

2. Fresebehandling: Overflaten til forskjellige former som plan, trinn, spor, hulrom og overflate på skallet kan bearbeides for å oppfylle skallets strukturelle og funksjonelle krav.

3. Boring: Maskinering av hull med forskjellige diametre på skallet for montering av kontakter som skruer, bolter, muttere og interne komponenter som sensorer og kretskort.

Overflatebehandling

For å forbedre korrosjonsmotstanden, estetikken og funksjonaliteten til skapet, kreves overflatebehandling:

1. Sprøyting: Sprøyting av maling i forskjellige farger og egenskaper på overflaten av skallet for å danne en jevn beskyttende film, som spiller rollen som dekorasjon, antikorrosjon, slitestyrke og varmeisolasjon.

2. Elektroplettering: avsetning av et lag med metall- eller legeringsbelegg på overflaten av skallet ved hjelp av elektrokjemiske metoder, for eksempel forkromming, sinkplettering, nikkelplettering osv., for å forbedre korrosjonsmotstanden, slitestyrken, den elektriske ledningsevnen og dekorasjonen av skallet.

3. Oksidasjonsbehandling: Dann en tett oksidfilm på overflaten av skallet, for eksempel anodisering av aluminiumslegering, blåneringsbehandling av stål, etc., forbedrer korrosjonsmotstanden, slitestyrken og isolasjonen til skallet, og oppnår også en viss dekorativ effekt.

Kvalitetsinspeksjon

1. Utseendedeteksjon: Visuelt eller med forstørrelsesglass, mikroskop og andre verktøy, oppdag om det er riper, støt, deformasjon, bobler, urenheter, sprekker og andre defekter på skallets overflate, og om skallets farge, glans og tekstur oppfyller designkravene.

2. Måling av dimensjonsnøyaktighet: Bruk skyvelære, mikrometer, høydelinjal, pluggmåler, ringmåler og andre generelle måleverktøy, samt koordinatmåleinstrumenter, optiske projektorer, bildemåleinstrumenter og annet presisjonsmåleutstyr, for å måle og detektere nøkkeldimensjonene til skallet, og avgjøre om dimensjonsnøyaktigheten oppfyller designkravene og relevante standarder.

3. Ytelsestest: I henhold til materialegenskapene og brukskravene til skallet utføres tilsvarende ytelsestesting. For eksempel testing av mekaniske egenskaper (strekkfasthet, flytegrense, bruddforlengelse, hardhet, slagfasthet, etc.), testing av korrosjonsmotstand (saltspraytest, våtvarmetest, atmosfærisk eksponeringstest, etc.), testing av slitestyrke (slitasjetest, måling av friksjonskoeffisient, etc.), testing av høy temperaturmotstand (måling av termisk deformasjonstemperatur, måling av Vica-mykningspunkt, etc.), testing av elektrisk ytelse (måling av isolasjonsmotstand, måling av isolasjonsmotstand, etc.), måling av dielektrisk styrke, måling av dielektrisk tapsfaktor, etc.).

Pakking og lagring

Skallet som har bestått kvalitetsinspeksjonen pakkes i henhold til størrelse, form og transportkrav. Materialer som pappesker, plastposer og bobleplast brukes vanligvis for å sikre at skallet ikke skades under transport og lagring. Det pakkede skallet plasseres pent på lagerhyllen i henhold til batch og modell, og tilhørende identifikasjon og registreringer gjøres for å lette håndtering og sporbarhet.